在全球轮胎产业的版图上，中国以35%的市场占有率稳坐世界第一大生产国宝座。然而，在这份荣耀背后，一场关乎生存与转型的战役正悄然打响。
近日，上市轮胎企业相继发布2024年年度报告。从披露的财务数据来看，尽管近八成轮胎企业实现营收正增长，但超五成的轮胎企业净利润规模却在下滑，甚至有头部企业已连续亏损超六年。进入2025年，行业增收不增利现象愈演愈烈。一季度，除一家轮胎上市企业净利润微增0.46%外，其余轮胎上市企业净利润均有不同程度下滑。
当行业利润从2020年的5.3%滑落至2023年的不足3%，中国轮胎产业不得不直面一个问题——如何挣脱“内卷”枷锁？
在2025中国橡胶年会上，中国橡胶工业协会会长徐文英坦言，轮胎行业依靠价格内卷和扩大规模发展的时代已经一去不复返，全行业需共同努力建立行业竞争规范，推动技术创新升级，优化资源配置体系，来降低无效竞争。这场破局之战，不仅关乎行业存续，更将重塑中国轮胎产业在全球产业链中的坐标。
靠规模驱动发展
难以为继
公开数据显示，2024年，中国橡胶轮胎外胎产量达到11.7亿条，同比增长3.2%。与之形成鲜明对比的是，行业利润总额却同比下滑8.5%至311亿元，远低于橡胶行业整体水平。
“2024年，尽管居于轮胎行业头部的五六家企业以占行业三分之一的销售收入，取得超过70%的行业利润，但全行业整体利润是下降的。”中策橡胶集团股份有限公司董事长沈金荣说。
除了市场份额和利润集中在头部企业外，轮胎产品高端化道路也颇为曲折。尽管中国轮胎占据全球35%市场份额，但在高端乘用车原配市场占比不足10%。以米其林、普利司通为代表的外资品牌，凭借技术垄断和品牌溢价，攫取市场近八成利润。国产品牌虽在卡车胎等低端市场占据优势，但乘用车胎领域长期被外资压制，形成“低端过剩、高端缺失”的结构。
“企业陷入‘增量不增利’的怪圈，本质上是因为缺乏核心技术支撑和品牌溢价能力。”隆众资讯轮胎行业分析师朱志炜在接受《证券日报》记者采访时表示。
除了业绩不振，在部分轮胎大省，企业扎堆建厂。这种“短视竞争”导致区域性产能过剩，某些园区产能利用率甚至不足60%。
与此同时，行业盛行的赊账模式导致经销商资金链断裂风险加剧。2024年因赊账倒闭的轮胎门店创历史新高，部分厂商应收账款周期远高于制造业平均水平。
2024年12月份，由39家头部轮胎经销商共同倡议的《中国轮胎经销商行业反内卷宣言》正式发布，该宣言旨在通过规范竞争行为、提升价值链条、强化协同创新，破解轮胎行业“内卷化”困局，实现从规模扩张向高质量发展的转型升级。
尽管深受原材料价格波动、贸易壁垒不断提高等不利因素困扰，但中国轮胎行业整体仍在积极向高端化、绿色化、数字化转型，并已取得积极进展。
“通过‘技术突围+性价比优势’，轮胎企业逐渐实现结构性产品替代，国产轮胎品牌通过持续加大研发投入，提升产品技术含量和质量水平，并借助综合成本优势，不断提升全球的市场占有率。”黄河科技学院客座教授张翔对《证券日报》记者表示。
靠“智造”
破除行业发展瓶颈
日前，《证券日报》记者在山东青岛、东营等轮胎产业集聚区调研时了解到，中国轮胎产业正转向“智慧创造”，并且这一转变已突破实验室阶段，进入规模化应用的关键期。
在智造能力构建层面，头部企业已形成可输出的数字化标准体系，这为行业全面智能化改造提供可复制的技术底座。
在青岛双星股份有限公司（以下简称“青岛双星”）的“工业4.0”智能化工厂，记者注意到，工厂内智能机器人穿梭如织，机械臂精准舞动，编织着未来工厂的实景。这一幕宛如科幻电影，颠覆人们对轮胎制造的传统认知。自动导向车与智能机器人构成的柔性生产系统，其自主研发比例高达80%的智能装备矩阵，不仅使人工效率提升2倍、不良率降低80%，更构建用户订单直驱生产的C2M生态。
青岛双星的“工业4.0”智能化工厂负责人表示，工厂通过智能物理信息系统和智慧测评功能，破解液体和粉体原料全流程制造难题，这一突破意味着轮胎行业真正跨越流程型制造的智能化鸿沟，为传统产线改造提供标准化解决方案。
赛轮集团股份有限公司（以下简称“赛轮集团”）打造的“橡链云”则贯通企业全工序数据，横向连接300余家供应商和超10万家终端门店，构建首个轮胎工业互联网生态。其开发的模块化智造系统使新建工厂效率明显提升，成本也大幅降低，这种“智造操作系统”的商业化输出，标志着中国轮胎企业开始从产品输出向技术标准输出转型。
眼下，人工智能与循环经济模式正在深度融合，轮胎产业价值链重塑正在悄然进行。“未来汽车可以改变，但轮胎难以改变，好的材料和利用方式才能让AI技术为轮胎赋能。”国家橡胶与轮胎工程技术研究中心主任袁仲雪说。
贵州轮胎股份有限公司（以下简称“贵州轮胎”）通过全面引入物联网技术和人工智能技术，广泛接入5G网络，实行车间无人化、少人化管理。目前，公司已完成从供应链管理、产品精益制造到仓储发运等的全流程智能化再造。“公司全钢三期项目将AI设计、数据分析和自动化相结合，产品质量缺陷减少57%、劳动生产率提高68%、库存水平降低34%。”贵州轮胎财务总监张艳君表示。
值得关注的是，行业技术溢出效应开始显现。青岛双星打造的“工业4.0”解决方案已成功输出至越南、柬埔寨等东南亚生产基地，其自主研发的智能成型机在当地工厂实现单班次产能提升150%。赛轮集团的“橡链云”平台则通过模块化部署，助力泰国正新橡胶将订单交付周期压缩35%，设备综合效率显著提升。这种“中国方案”的全球化落地，标志着我国轮胎产业从技术跟随者向标准制定者转变。
瞄准高端市场
走向全球
中国轮胎产业正凭借高性价比优势迎来新一轮“出海”机遇。
欧洲、中东及北美作为中国轮胎出口的核心市场，近年来需求持续攀升，其中欧洲市场因通胀压力导致当地品牌轮胎频繁涨价，进一步凸显中国轮胎的品质与价格竞争力。以山东玲珑轮胎股份有限公司（以下简称“玲珑轮胎”）、青岛森麒麟轮胎股份有限公司（以下简称“森麒麟”）为代表的头部企业，正通过产能全球化布局与品牌价值升级，实现从“产品出口”到“品牌出海”的战略跃迁。
森麒麟的“出海”路径颇具代表性。面对东南亚产能集中的竞争格局，企业于2024年末在非洲摩洛哥建成全球首个“黄金三角”产能基地。森麒麟摩洛哥工厂是目前摩洛哥唯一一家轮胎企业，代表了中国轮胎智造第一梯队的水平与能力，是中国轮胎行业“新质生产力”的“出海”典型。
森麒麟相关负责人表示，公司高品质、高性能轮胎产品畅销全球150多个国家和地区，订单需求持续处于供不应求状态，摩洛哥工厂2025年将实现大规模放量，预计全年可释放600万至800万条产量。
然而，在“出海”逐浪的过程中，中国轮胎企业并不一帆风顺。长期以来，高端轮胎市场由外资品牌主导，但近年来国产品牌通过研发投入与产品迭代加速破局，从而打破“低价低质”标签。
针对轮胎性能的“魔鬼三角”定律（滚动阻力、抗湿滑性、耐磨性难以兼顾），轮胎头部企业率先实现颠覆性突破。赛轮集团研发的液体黄金轮胎突破该定律，实现节油8%、刹车距离缩短7米的性能飞跃；玲珑轮胎实现开发量产的SPORTMASTERe轮胎凭借其滚阻性能、湿地抓地力和噪音控制的出色表现，达到欧盟轮胎标签体系中的最高等级标准。
这种突破得益于行业持续不断的研发投入，数据显示，过去五年轮胎行业平均研发强度大幅提升，高性能轮胎产品也不断实现量产成功。
中国欧洲经济技术合作协会智能网联汽车分会秘书长林示对《证券日报》记者表示，中国轮胎产业的“出海”转型征途，仍面临三重考验。一是美国对华轮胎“双反”税率持续攀升，欧盟REACH法规升级，倒逼企业加快海外布局。二是天然橡胶价格较疫情前上涨60%，人工成本年均增幅8%，倒逼智能化改造；三是欧盟碳边境税即将实施，绿色轮胎认证成为市场准入新门槛，需要轮胎企业自我革新。
政策层面已形成明确导向。2024年12月份，工业和信息化部等四部门印发《标准提升引领原材料工业优化升级行动方案（2025—2027年）》，数字化标准提升工程、绿色化标准升级工程以及原材料标准筑基工程均提及轮胎行业。
站在新旧动能转换的十字路口，中国轮胎产业的选择已不再是“要不要转型”，而是“如何快速转型”。当技术创新成为破局利刃，当协同共生成为行业共识，一个从“规模扩张”到“价值攀升”的新时代，正在橡胶与钢铁的碰撞中悄然来临。
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